Các loại nung

Ở đâyquá trình tôi　là lựa chọn khi thực hiện「Các loại nung」　Về điều này, tôi đã ghi chú lại.

Các loại nung

Quá trình nung chảy

Độ cứng đồng đều cả bề mặt và bên trong. (Chân không, muối, v.v.) Còn gọi là tôi toàn bộ.

Quá trình nung trong không khí

Sử dụng không khí bình thường để đốt cháy, cấu trúc cơ bản và rẻ tiền, không thích hợp cho thép đặc biệt do quá trình oxy hóa và khử cacbon.

Khí quyển nung

Điều chỉnh khí tạo không khí phù hợp với mục đích. Khí tạo không khí thường sử dụng khí trơ. (Ngăn chặn quá trình oxy hóa và khử cacbon)

Muối tắm nướng

Sau khi ngâm sản phẩm đã xử lý vào bể muối và gia nhiệt, cho vào bể muối nhiệt độ thấp để nung. Phương pháp xử lý nhiệt là martemper, khó xảy ra quá trình oxy hóa và khử cacbon.

Quá trình nung chân không

Trong môi trường chân không, quá trình tôi luyện được thực hiện, loại bỏ khí để tạo độ bóng, loại bỏ không khí trong lò, và xử lý nhiệt trong lò chân không. Quá trình làm mát sử dụng khí nitơ để ngăn chặn quá trình oxy hóa và khử cacbon. Phương pháp này được sử dụng cho các vật liệu gần hoàn thiện như khuôn mẫu và linh kiện hơn là vật liệu thô.

Quá trình nung bề mặt

Đạt được độ cứng trong phạm vi từ vài micron đến vài milimet từ bề mặt. (Carburizing, nitriding, cao tần, v.v.)

Carburizing and quenching

Chiếm 40% thị phần trong ngành công nghiệp tôi luyện, giá thành rẻ. Thông thường, carbon được khuếch tán và hòa tan từ bề mặt thép, sau đó tiến hành tôi luyện toàn bộ để làm cứng bề mặt. Độ sâu thấm carbon từ 0,8 mm đến 1,0 mm.Bên trong mềm, bề mặt cứng.　Rất chịu va đập

Thép có hàm lượng carbon thấp cũng có thể được tôi cứng bằng phương pháp thấm cacbon (như SCM420, v.v.).　Khi sử dụng cho thép có hàm lượng carbon cao, sẽ dẫn đến tình trạng dư carbon và làm cho thép trở nên giòn. Nếu hàm lượng carbon trong lò cao, sẽ dẫn đến quá trình thấm carbon. Nếu hàm lượng carbon trong kim loại cao, sẽ dẫn đến quá trình khử carbon. (Hàm lượng sẽ bị cân bằng)

Quá trình thấm cacbon và tôi cứng

Thêm than củi làm nguyên liệu chính và chất thấm carbon, sau đó nung ở nhiệt độ 900°C~1000°C trong điều kiện kín khí. Sau khi xử lý nhiệt để làm đồng nhất sản phẩm đã thấm, tiến hành quá trình tôi → ủ.

Quá trình thấm cacbon lỏng

Sau khi ngâm trong bể muối, tiến hành nung dầu. Đồng thời với quá trình ngâm, sản phẩm cũng được nitơ hóa, đây là một phương pháp xử lý ngâm nitơ hóa. (Có xu hướng suy giảm) Không thể thực hiện chống bám than vì chất chống bám than sẽ tan trong bể muối. Sản phẩm ít bị biến dạng, thời gian giao hàng nhanh, được các doanh nghiệp có ý thức cao về chi phí hiện tại sử dụng.

Quá trình tôi bằng khí carbon

Trong lò, gia nhiệt vật liệu bằng khí cacbon hóa trong môi trường khí cacbon hóa, làm cho cacbon lan tỏa. (Phương pháp phổ biến hiện nay) Thích hợp cho sản xuất hàng loạt, có thể tự động hóa, dễ quản lý chất lượng, tương đối rẻ, có thể điều chỉnh độ sâu cacbon hóa một cách tự do.

Quá trình thấm cacbon chân không và tôi cứng

Có thể xử lý ở nhiệt độ cao trong thời gian ngắn, khó hình thành lớp thấm cứng không hoàn hảo trên bề mặt, có thể thấm cacbon vào các hình dạng phức tạp, có thể thấm cacbon vào SUS (đang được chú ý). So với thấm cacbon bằng khí, không có sự chênh lệch trong quá trình thấm cacbon. Do có độ tự do cao nên chi phí cũng cao.

Quá trình thấm cacbon bằng plasma

Có thể xử lý trong thời gian ngắn (khoảng một nửa so với quá trình thấm cacbon bằng khí), có thể thấm cacbon vào titan và SUS, dễ dàng kiểm soát lớp thấm cacbon (đang được chú ý). Trong plasma sinh ra từ phóng điện, các ion tác động lên bề mặt bằng phản ứng điện hóa học và thấm cacbon. Xử lý ở nhiệt độ thấp, biến dạng thấp, không làm giảm khả năng chống ăn mòn. Được sử dụng trong lĩnh vực vũ trụ.

Quá trình tôi cao tần

Quá trình tôi cao tần　Điện năng cao tần được truyền qua cuộn dây gia nhiệt, làm nóng thép bằng nhiệt Joule. Phần được gia nhiệt được làm lạnh nhanh bằng nước hoặc chất làm mát (chất chống nứt v.v.) để tôi cứng. Có độ tự do cao, có thể làm cứng từng phần, chỉ bề mặt, có thể kiểm soát độ sâu.　Có thể gia nhiệt và làm lạnh nhanh, nên thời gian gia nhiệt ngắn. Do đó, không có nhiều biến dạng. Cuộn dây được làm thủ công (cần người có tay nghề cao).

Lợi ích

• Độ cứng bề mặt cao, khả năng chống mài mòn vượt trội
• Có ứng suất dư nén bề mặt lớn, độ bền mỏi cao
• Cấu trúc vi mô với độ dẻo và độ bền cao
• Kích thước thay đổi ít

Nhược điểm

• Thời gian xử lý ngắn, do đó những thay đổi nhỏ cũng có ảnh hưởng lớn đến chất lượng.
• Cuộn dây được chế tạo bởi thợ thủ công, nhưng số lượng thợ thủ công đang giảm dần.
• Phần lõm không đủ nhiệt, phần lồi quá nóng
• Các bộ phận có kích thước dưới 6 mm có khả năng bị nóng chảy và khó xử lý.

Có một số loại trong quá trình tôi cao tần

• Tần số thấp: Làm nóng sâu và kỹ lưỡng, tạo lớp cứng sâu
• Tầng trung bình: Trung gian
• Tần số cao: Làm nóng nhanh và nông, chỉ bề mặt cứng
• Độ sâu cứng hiệu quả 1 mm, độ sâu toàn bộ lớp cứng 2 mm

nitride

Phương pháp làm cứng bề mặt bằng cách nitơ phản ứng với các nguyên tố hợp kim trong thép để tạo thành nitrua cứng.nitride　라고 한다.

Mục đích của xử lý lạnh

Mục đích là sắp xếp các nguyên tử một cách chặt chẽ. Được sử dụng nhiều trong các bộ phận liên quan đến âm thanh. Cryo có thể được sử dụng ngay cả khi đã qua thời gian. Không cần phải thực hiện ngay lập tức.

phương pháp phun hơi

Phương pháp tạo ra một lớp hợp chất bám chặt vào bề mặt thép để tăng cường tính chống mài mòn, chống ăn mòn và các đặc tính khác. Một loại công nghệ mạ và phủ.

CVD: C (Hóa chất) V (Hơi) D (Lắng đọng)

Phương pháp lắng đọng hóa học. Cung cấp khí chứa các nguyên tố cấu thành màng mỏng mong muốn vào vật liệu đã được gia nhiệt, sau đó lắng đọng màng cực mỏng bằng phản ứng hóa học.

Nhiệt CVD

Phương pháp sử dụng phản ứng hóa học và phân hủy sinh học xảy ra trong khí nguyên liệu do nhiệt năng để lắng đọng màng mỏng. Quá trình xử lý được thực hiện ở nhiệt độ tạo màng từ 500 đến 1200°C.

Plasma CVD

Sử dụng tần số cao, sóng vi ba, v.v. để biến khí nguyên liệu thành plasma, sau đó kết tủa và lắng đọng một lớp màng mỏng trên bề mặt vật liệu. Quá trình tạo màng được thực hiện ở nhiệt độ thấp từ 300 đến 600°C.

CVD ánh sáng

Sử dụng năng lượng ánh sáng như tia cực tím và tia laser để thúc đẩy quá trình phân hủy và phản ứng của khí nguyên liệu, tạo ra lớp màng mỏng.

PVD: P (Vật lý) V (Hơi) D (Lắng đọng)

Phương pháp lắng đọng vật lý. Làm bay hơi vật liệu màng mỏng mong muốn bằng nhiều phương pháp khác nhau, sau đó lắng đọng chất bay hơi đó lên bề mặt nguyên liệu bằng phương pháp vật lý để tạo ra một lớp màng cực kỳ mỏng.

PVD: Phương pháp lắng đọng chân không là phương pháp tạo màng mỏng bằng cách nung nóng vật liệu tạo màng trong môi trường chân không, làm bay hơi hoặc thăng hoa, lắng đọng chất bay hơi lên bề mặt vật thể. Phương pháp này thường được sử dụng cho các chất hữu cơ ngoài kim loại, cho phép thu được màng mỏng có độ tinh khiết cao. Độ bám dính hơi yếu.

Màng có thể tạo ra bằng PVD

• TiN: Nitơ titan Ti (titan) + N (nitơ)
• TiCN: Titan cacbua nitơ Ti (titan) + C (carbon) + N (nitơ) Màu sắc khác nhau tùy theo cách phủ lớp màng.
• TiALN: Màng nitơ titan nhôm Ti (titan) + AL (nhôm) + N (nitơ)
• CrN: Màng nitrua crom Cr (crom) + N (nitơ)
• DLC: Diamond Like Carbon (Cacbon giống kim cương)

ion plating

Bằng cách cho chất bay hơi đi qua plasma, nó va chạm với vật thể mang điện tích dương và tạo ra một lớp màng mỏng.

Đó là tất cả.