ここは 機械設計をやっていく中で感じたことの一言 をまとめています。 特に目的はありません。ただのメモです。
一言メモ
製造業に関わる全ての人が幸せであるべき
昨年から「現場」で学ぶことがとても多いんですが、私はいつも「みんなが幸せであるべき」という前提で仕事をしているので、自分にできる事であれば何でもするし、現場の皆さんも「何とか出来ることをしよう」と、私たち設計者が見えない所で頑張ってくれているんですよね。
ただ、残念ながら志だけで上手くいく世界ではないのが現実です。
知っておいてほしいのが、設計思想が間違っている機械は校正できないってこと。
極端な表現ではなく、猫で生まれたら犬にはなれません。 それくらい、モノが違います。
分かりやすい構成物で言えば「機械架台」です。 「今回アルミフレームでいいや」とか「よくわからんから剛性アルミフレームにしとこう」みたいな設計者沢山いるかと思います。
でも、その安易な選択が現場を苦しめ、納期まで結局延期するリスクを抱えているという認識を持っている設計者はどれくらいいるのだろうか。
この週末、「せめてここだけでも、何とか設計思想を標準化できるんじゃないか」と思い、この機械架台の基本的な考えについて 全力で記事 にしました。
土台がしっかりしていれば、根本から仕様を変える事も可能です。
もしあなたが「アルミフレーム架台と製缶架台」の違いや使い分けをハッキリ説明できないのなら、ぜひ読んでみてください。
あなたの設計する機械を正しい土台が支えていたら、精度がバシっと出る組立も気持ちが良いし、移設後も精度変化が起きなくて気持ちが良いし、エンドユーザーも最高の機械を手に入れられます。 関わるみんなが幸せになります。 一緒に頑張っていきましょう。（2026-02-16）
現場組立におけるサイズとマシンパワーから見る最適化
設計者はマシンパワーやモニター数にこだわりますが、現場では見やすく・組み立てやすく・重たくないデータが必要だと思います。
私は比較的大きい生産ラインをやっても、このサイズのPCで開けるようなデータづくりを心掛けています。 結局現場ではビューワーを使うので容量は軽くなるとしても、現場で設計者が詳細を見れないようでは無駄が発生します。 そういった現場でも行ける対応をしておくのはとても大切だと思っていて、現実的な状況を想定した設計データの作成方法と、実際に組み立てる段取りが「できるだけ考慮されているユニット設計」ができればよい設計といえます。
説明が難しいですが、例えば各ユニットをモジュール化して組み立てる形で、すべては連結されるけども相手の状態に依存しないユニットなどです。 こういうノウハウを学ぶことができるので現場は本当に大切です。
あと、ちなみに私は家でもこの環境（自宅の机とPC、椅子をそのまま持ってきている）ので現場では驚かれますが、別にハイスペックPCでやらんでも設計は十分できるし、出来るような設計をすることが後工程に効くんだよ っていうのが私の考えです。（2026-02-10）
機械組立：作業姿勢への対応
機械組立をすると沢山の危険が隠れていることに気付かされます。 それは構成部品によるケガと、作業姿勢や環境の整え不足によるケガです。
作業姿勢においては膝をついて作業をすることも多いので、膝の保護の有無で作業性が大きく変わります。
今回は エムロジフト さんに メカニックマット をもらいました。 感謝です。 これはとても良いので皆さんも使ってみてください。（2026-02-07）
半自動更新による効率化
機械の設計で、設備が大きくなればなる程、関わる設計者の数も増えてきます。 複数で設計するにはうまくユニットごと分けて担当を振り分けるのですが、その出来上がったユニットをどう全体図に入れていくのかというテーマもあります。
他のCADは分からないのですが、ソリッドワークスでは「全体アセンブリを開くと参照するデータの最新に更新される」という機能があるので、私のようにあっちもこっちも仕事する設計者にとって「データを入れ替える」などの手間をほぼ省けるCADは使い勝手が良いです。
装置モノをしていると「軽さ」に目が行きがちですが、ソリッドワークスの機能を使って効率よく仕事をしていくのはとても良いです。 もちろん書籍では紹介されていないセンブリの構成方法などノウハウもありますが、思い通りになるというのは設計のモチベーションにもつながります。（2026-02-04）
専用盤木
昨年2025年度は、機械組立の仕事も手伝わせていただいたんですが、その時にお世話になった「盤木」。
当時お借りしていた盤木の同等品を エムロジフト さんに専用で作っていただきました。
私もそうなんですが、図面は描くけれど実際の組付け工程の順序であったり安全確保は現場にお任せという設計者も多いと思います。
私は実際にいくつか組ませてもらって思ったのが「これは危ない」とか「持ち上げながら固定ができない」とか「指潰したら仕事できないな」とか、そういう場面をあの短期間で何度も経験しました。
本来ならこういう事が無いように設計でも考慮していくことが必要ですが、私たちの「ある意味で自分勝手な設計」を形にしてくれる現場の方々は、こういったアイテムを使って安全に組んでくれているという事を知り、感謝を忘れてはいけませんね。 （2026-01-28）
ポイントは設計者の得意分け
機械設計者が独立すると、スタートは一人で活動していきます。 しかし、一人では0から100までを行うので、仕事と仕事の合間では売り上げの谷ができます。
これを補うために、幅広く繋がりを持つことで隙間を少しでも埋めたり、請ける仕事のカテゴリーを散らすことで繁忙期の高波に乗り続けるという方法も良いと思います。 欲を言えばそれに加えて定額契約をしてくれるお客様がいれば安定的な運営になると思います。
私の場合はこれに加えて設計メンバーの得意を活かす方法で作業振りをしているので新規の仕事や知らない分野でもチャレンジできる体制を整えています。
もうここまでくると本当に運営ノウハウだらけになるのですが、従来は明らかに障壁だったCADの壁もあっさり越えて仕事をすることができますので、更に仕事をとることができます。 設計グループのスケール方法はここがスタート地点となりそうです。（2026-01-24）
意味のないリンクは貼らない。
このメモに訪れる人の多くがピンポイントの情報や他との関連性を知るために訪れてくれています。 私にとってこれは基本的に忘れやすい私のためのメモなので、俗にいうSEO（検索エンジン最適化）とかどうでもよいです。 なので書き換えも躊躇なく行うし、その時に不要となったリンクも消すなどしています。
そんな中、「SEOに効果的」だとして相互リンクを提案してくる方も多くいらっしゃって一応説明は聞くんですが結局意味のない相互リンクとなります。
意味がないというのは、SEO効果ではなく、テキストを読んでいくユーザーに対して意味のないリンクを貼りたくないんです。
その為、今後はこのブログ内容とマッチする所としか相互リンクはしていかない（対応もしない）というのを明確にしようと思います。 （2026-01-21）
今なら言える。困ったらご連絡を。
自分は中学は低成績、農業高校、大学は文系、社会人になって設計を知り、始めた人間だから、正直基礎が全くない状態で、とにかく現場で学んできました。 今でも「自分はまだ足りていない」という前提は変わらないし、現場で会う高学歴のエンジニアさんを見ると、正直「すげぇな」と思うんです。
ただ、こうやって分からない事をスキマ時間でまとめたり、本質に向き合う努力は欠かさなかった成果として、今では仕様書を見るだけで勘所が掴める判断力も付いてきているのを実感するし、私にお仕事をくださるメーカーさんの得意不得意を加味した考え方もできるようになってきました。
今でも、人に教えるとか本当に苦手なんですが、聞かれたことに対してそれなりに回答ができる自分は、それなりの経験を積んでこれたんだと、頑張って来てよかったなと思います。
2026年は、今いるお客様の発展に貢献して、新しく出会うお客様に対しても最適な成果物が提供できるよう頑張っていきます。 何か機械設計で困ったらご連絡ください。 （2026-01-21）
デフォルトモードネットワーク（DMN）を知ること
デフォルトモードネットワークとは、ぼーっとしている時やリラックスしている時など、特に何もしていない安静状態で活発になる脳の神経回路網のことですが、単純に「何もしない時間」を作ればよいです。
機械設計においては「答えが出ない事（出しづらい）を考える場面」に遭遇しますが、脳にはDMNがあるから、これを活用する人は強制的と言ってよいほど「その場に居続けない」です。
私は、それを活用する手段として3Bの法則を意識していますが、マイクロブレイクを設けて何もしない時間を作る人もいます。
私の取り入れている3Bはマーケティングの3Bではなく、Bus,Bsthroom,Bed です。 多くの人が仕事ではないときにアイデアが浮かぶ経験をするように、この環境をどう作っていくかというのが私たち設計者の環境づくりにおいては重要だと思います。
私たちの仕事は、残念ながら頑張ったから結果が出るという世界ではなく、本質をとらえた答えを見つけられるかどうかの世界です。 だからこの客観的な取り組みがとても大切。（2026-01-20）
調整レスと調整機構の切り分け
設計の切り分けは、「加工精度で保証する領域（内部）」と「現場で吸収すべき誤差」の区別が肝要です。
【①調整レス（内部完結）】
調整レスは装置単体やユニット内部に適用します。 設計・加工精度とノックピン等で幾何公差を完全に拘束し、組立時のバラつきを排除します。 ここでは「誰が組んでも同じ性能」を最優先します。
【②調整機構（接続・環境対応）】
調整機構は装置間の連結部（ワーク受け渡し）や据え付け脚に適用します。 床の不陸や重量機の設置誤差、累積公差は物理的に避けられません。 ここは調整代（シムやジャッキ等）を意図的に設け、現場合わせで最終精度を出せる「吸収する設計」が不可欠です。（2026-01-16）
できないであろう事が可能となりつつある仕組み
かつて独立の際に「フリーランスの設計グループを作るんだ」とSNSでつぶやいたところ「それはできない。達成しない」と言われていたのを今でも根に持っている（笑）んですが、確かに、その達成は難しいことを様々な場面で経験してきました。
しかし、個人一人で回すには200～250h程度ですが、今では月700時間ほどの仕事をコンスタントに回すことができています。
設計者が皆同じCADでもないし得意不得意もあります。
どうやっているか というノウハウは特になく、一つ一つの壁を丁寧に取り除いていくだけで少しずつ形になってきています。
今では機会があるなら世界中飛び回って設計したりできると思います。
人材不足は深刻かもしれないですが、これからも良いお客様と出会い、良い機械を作って全員で楽しんでいきたいと思います。（2026-01-12）
新しい選択肢
他者が設計した機械には、自分では決して採用しないであろう機構、材料選定、制御ロジックが含まれています。
例えば、ある搬送工程において、自分が「電動スライダ」しか選択肢にない場面で、他者が「リンク機構やチェーン」で安価に解決しているのを目撃した場合、私の内部データベースに新たな解法がエントリーされます。
もちろん、この逆もあって、他社の答えより優れている答えを自分が持っていることもあります。 ついでに言えば、そこにいる技術者との会話で新しいアイデアが生まれることもあります。 つまり、現場に行けば行くほど設計者として強くなっていきます。（2026-01-08）
2026年度の活動方針について
2026年ですが、 正しい設計思想を追い求め、泥臭いほどの実行力のある設計者を目指して活動していきたいと思います。
設計思想は都度変わると思いますが、基本となる「設計の意図」や「価値観」「なぜそうするのか」を明確にしながら仕事を進める。 そして、現場の制約条件をすべてクリアし、安定的に「稼働する状態」まで早期に持っていく完遂力を強化したいと思います。（2026-01-03）