機械設計メモブログの一言集（2026年アーカイブ）

ここは　機械設計をやっていく中で感じたことの一言　をまとめています。　特に目的はありません。ただのメモです。

一言メモ

設計者の見た目について

モノを売るための９割が「見た目」であるという事実ですが、私たちフリーランス設計者の見た目とは何でしょうか。　容姿もあるとは思いますが、私たち設計者の見た目というのは、①見積の内容（主に金額）　②実績　だと思います。　　独立してから、初回お取引のお客様からどのように受注してきたのかというのを振り返ると、①の「見積が魅力的で受注した」　というのはほぼありません。

スタートを切る多くのきっかけが「誰もいない」や「納期が間に合わない」などの危機脱出の手段としていきなりスタートを切ることがほとんどです。

その場合、高くても技術や自分の時間を買ってくれます。　　ここで私たちが気づくべき事は、特急対応のための発注用の仮見積を除き、丁寧に見積を作ることは、ほぼ時間の無駄になる上、成果物を出してしまうという失態です。　でもこれは事実。　事実です。

個人的に「見たくない景色」ですが、この全体的な人材不足を客観的・俯瞰して見ると、お取引のないお客様に対して無料の対応というのは避けていく時期になってきたのかもしれません。（私は本日より事業の方では制限を設けました）

困ったときに頼ってくれて、そこで生まれた「②実績」が、お客様にとって私たちの「モノ（技術）を売るための見た目」となり次の受注に繋がっていくんだと思います。（2026-03-14）

「一品モノの特注」から「標準化・パッケージ化」へのシフトとその先

人材不足により、工場ごとにゼロから設計するフルカスタマイズのFA装置を作る余裕が今後はなくなってきます。

そのため、「パッケージ化されたFA」が今よりも増えていくんだと思いますが、そういった断絶された場所にロボットが有効で、今まさにフィジカルAIがそこをカバーしていくんだと思います。

とはいえ、それもコストです。　機械と機械を繋ぐということは、位置決めAから位置決めBを繋ぐという事になるので、自在という機能を持つ必要があって、それが結果的にで自在可動の人型フィジカルAIだったりするわけで、「位置決めAから自在で運んで位置決めBに入れる」という機能をもう少し考えてみると、Aから自在はラフな移動、自在からBまでは高精度である必要があります。

つまりそれが分かっていれば、わざわざコストを掛ける必要もないです。　高精度な機械を間に挟むなんて勿体ない。　今後はパッケージ化した機械をどうつないでいくかが中小や私たちフリーランスFA設計者の注力ポイントであり、腕の見せ所、据え付け技術の技術の見せ所だと思います。（2026-03-10）

ロボット万能説の勘違い

「ロボットを入れれば何でも自動化できる」という「ロボット万能説」の勘違いが、一定の層に広がりつつあります。

しかし、物理法則が働く現実世界では、ロボット（多関節機構）は想像するよりも剛性が低く、ミクロン単位の位置決めや、数百キロの推力での圧入などには構造上向きません。そこを補うためには、ガイドやボールねじ、カム機構などを用いた「専用のメカニズム（治具や専用機）」が絶対に必要です。

この「ロボットの限界を知り、足りない要素をメカニカルな構造で補う設計力」こそが、日本が誇る高品質の源泉です。

そして、「かつての人材が持っていた技術や知識を参照できる環境」こそが、まさにAIやデータベース技術が目指すべき最終形態です。

人が減っても、過去の優れた設計思想（データ）をAIが引き出し、今の若手技術者をサポートする「AIアシスタント化」が、技術消失を防ぐ唯一の現実的な手段だと私は考えます。（2026-03-09）

泥臭く結果を出していくことの価値

AI（ChatGPTなど）が進化して、一般的な知識や公式は誰でも簡単に検索できるようになっています。 しかし、製造業はデジタルの世界だけで完結するものではなく、物理的な素材や制約を伴う現実世界（ハードウェア）の産業です。  AIが絶対に生み出せないもの、「現場の泥臭い一次情報と失敗経験」です。

例えば、「SS400の引張強度は？」という質問にはAIは一瞬で答えます。しかし、「カタログ上のスペックはこうだが、実際の現場でこの形状に加工するとこういう熱歪みが出やすい」「机上の計算では安全率を満たしているが、この使い方は現場の作業者が怪我をしやすい」といった、物理的な実務経験に基づいた暗黙知は、AIには書けません。

というか、その歪みの除去方法などのテクニックは私たち設計者すら知らない事が多いです。

私たちが学んでいる「物理法則に基づいた正しい設計方法」や「現場での工夫」は、AIが学習するための正解データそのものであり、AI時代において最も希少価値が高まる「一次情報」です。　　ですので、私たちはこれまでと同様に、失敗を恐れず現実と向き合っていくことが大切で、AIが普及すればするほど、私たちのような「プロの一次情報」の価値は相対的に上がっていきます。

視点を変えると、AIで調べられない（調べるのには時間のかかる）情報は、人間にとって面倒な事です。　私たちが発信する一次情報の価値が認められた時、AIに対しても信頼される情報源として新しい価値が生まれると思います。（2026-03-06）

サービスに依存しない思考も大切

先日、「エアシリンダで同期する2軸の機構設計｜実践ガイド」という記事を書いたときに、ラック＆ピニオンの話も書きました。その中で書き忘れていた事を追記したのですが、同軸に2個以上の歯車を使う場合は「歯とキー溝を合わせてほしい」という内容を伝えないと角度がズレてたものが納品されてきます。

例えばミスミでいう「SS3-19J25（KHK）」を2個買って合わせてもキー溝と歯の位置は合いません。（型式の選択で合わせを選べません）つまり、今私たちが日々利用しているサービスには落とし穴もまだまだ存在します。　「型式が選択できないから無いのか、じゃぁ大丈夫か」という発想ではなく「メーカーサイトに行ったらありそうだな」とか、本質をとらえると「この型式何か足りない」などの気づきが出てくるかもしれません。

面白いのが、過去にはこれの逆もあって、メーカーに無いものでもミスミさんに取り扱っている　場合がありました。

本当は、選定で何も考えたくないので一つのサービスが良ければそれだけでよいんですが、依存しない思考というのも大切なのかなと思います。　（2026-03-03）

考える数を減らすことの技術。

設計業務で大切なポイントは「考えることを減らす」というのがとても大切だと思っています。　逆の立場でいうと、仕事を依頼する側も考えることが減った方（心配事が減った方）が良いです。

例えば、断捨離や部屋の掃除をしてきれいにすることで「視界に入る見なくても良いもの」を見ないだけで脳の負担が減るように、考えることも減れば作業効率が上がります。

設計の仕事において、役割分担というのはとても大切で、一連の流れで「誰が何を担当するか」を明確に分けておくことでリスク（その工程で起こりえるミス）も予測できます。

極端に言えば「今日は早く上がりたい」という人には手離れの良い作業と進捗が瞬間的に分かるCAD運用などもノウハウとなります。

アイデアを出す工程なら「四角と丸で良い、購入品なんて架空のものがある前提で進める」など、探すことの意識がなくなるだけで負担が減ります。

ですので、設計の運営においては設計者自体の役割分担も必要になってきます。つまり人が足りないから人を入れるだけでは設計者の負担が減らないという事です。　負担が減るのは雇う側。ただし、設計者同士で上手く回してくれる場合に限る。　です。（2026-03-02）

大切なノウハウは守らないといけません。

私はこんなブログをやっているので　私の直接のお客様（エンドユーザではなく元請け様）に対して多少安心感のある設計者だと思います。（設計ミスもしますが・・・）

実際に見積を作る段階からメンバーに入れてくださるお客様が多くあり、整ったFA装置もあれば古い機械の改造、建屋の改造、機械の移設など活動範囲は様々。

初見の段階で、想定される様々な懸念点を説明したり、解決策を提示したり、総合的に見て良い仕事に繋がっていると思います。

最近思っていることなんですが、汎用技術はブログでも公開して、私の設計技術（CADの実務的な使い方や設計手法・グループ設計ノウハウ）は「元請け様だけに限定公開」みたいな形で、隠すところは隠すことで元請け様を守り、自分を守る形にしていかなければと思っています。　（2026-02-23）

これは使命。

現在、世界的に製造業のデジタル化やAI導入が進んでいますが、製造業の根幹は物理的な変化を伴うものであり、基礎的な物理や力学の理解なしには優れた機械設計は成り立たないと国際的な研究でも指摘されているそうです。

また、海外（例えば米国やインドなど）でもオートメーションやFAエンジニアの需要が急増している一方で、「現場で即戦力となる実務スキルを持った技術者」が不足しているというスキルギャップ（スキルのミスマッチ）が起きています。　そのため、現場の叩き上げである私たちの実務ノウハウは、国境を越えて世界中のエンジニアの「生きた教科書」となりそうです。

多くの技術系ブロガーが挫折していく中、このメモブログは引退するまで続けていかなければという使命感があります。　　今日は多言語化の高級プラグインを入れました。　試しに英語、タイ、ベトナム、中国語に対応させました。

もちろん規格が違えば、機械設計の専門用語（例えば「ザグリ」「ちょこ停」「歩留まり」など）は、自動翻訳の弱点であり　色々トラブルもあるかと思いますが、次のステップとしてチャレンジしていこうと思います。（2026-02-23）

忙しくても営業を止めない理由

私は基本的に忙しくても新規の営業は止めません。　　　それにはいくつか理由があって、

・各カテゴリー別のボリュームを上げるため
・ノウハウをより精密に積み上げるため
・自ら追い込んでレベルアップするため

です。　　逆に一度案件を納めたお客様には常に営業はしません。

・それはお客様が決めることだから

です。

新規営業先で「営業しているってことは空き気味ですか？」みたいなことを言われるんですが、そうではないです。

おかげ様で色々忙しくさせてもらえていますが、まだまだ攻めていこうと思います。（2026-02-20）

妥協しても良いポイントと意識の重要性

製造業において「妥協」は「落としどころを決める意味」でとても大切な過程です。　設計者においては設計の最中から妥協してはいけないと思っています。

それは体育会系の精神論ではなく、今設計しているその装置にあるべき姿（理想）を客観的に見たときに「必要な機能」は妥協せずに設置しておくという意味です。

私も含め、設計者の多くは「想定」で仕事を進めていきますが、その「想定」の中で過去の「良かれと思ってやったこと」を「過剰な設計だ」とか「設計費が高い」とか、そういった否定のトラウマが設計に織り込まれる傾向が強いので、設計の途中から「まだ言われてもいないのにやりたいことを言われる前に妥協してしまう」パターンも多いと思います。

「製缶で作りたいけれど仕様でアルミフレームって書いてあるからそうした」などの妥協も多いはず。

大切なのは「仕様が全て」だけれど「ちょっと待てよ」とか「仕様による懸念」とか、仕事をこなすだけで終えるのではなく一緒に考えていく、そこには妥協しない、言い合いになることもあってもいいじゃないかというくらい、妥協しない気持ちって大切だと思います。

まぁ、最終的に「変えて」と言われたら「はい喜んで」という気持ちの切り替えも大切で、妥協は最後の最後で良いと思います。（2026-02-18）

製造業に関わる全ての人が幸せであるべき

昨年から「現場」で学ぶことがとても多いんですが、私はいつも「みんなが幸せであるべき」という前提で仕事をしているので、自分にできる事であれば何でもするし、現場の皆さんも「何とか出来ることをしよう」と、私たち設計者が見えない所で頑張ってくれているんですよね。

ただ、残念ながら志だけで上手くいく世界ではないのが現実です。

知っておいてほしいのが、設計思想が間違っている機械は校正できないってこと。

極端な表現ではなく、猫で生まれたら犬にはなれません。　それくらい、モノが違います。

分かりやすい構成物で言えば「機械架台」です。　「今回アルミフレームでいいや」とか「よくわからんから剛性アルミフレームにしとこう」みたいな設計者沢山いるかと思います。

でも、その安易な選択が現場を苦しめ、納期まで結局延期するリスクを抱えているという認識を持っている設計者はどれくらいいるのだろうか。

この週末、「せめてここだけでも、何とか設計思想を標準化できるんじゃないか」と思い、この機械架台の基本的な考えについて　全力で記事　にしました。

土台がしっかりしていれば、根本から仕様を変える事も可能です。

もしあなたが「アルミフレーム架台と製缶架台」の違いや使い分けをハッキリ説明できないのなら、ぜひ読んでみてください。

あなたの設計する機械を正しい土台が支えていたら、精度がバシっと出る組立も気持ちが良いし、移設後も精度変化が起きなくて気持ちが良いし、エンドユーザーも最高の機械を手に入れられます。　関わるみんなが幸せになります。　一緒に頑張っていきましょう。（2026-02-16）

現場組立におけるサイズとマシンパワーから見る最適化

設計者はマシンパワーやモニター数にこだわりますが、現場では見やすく・組み立てやすく・重たくないデータが必要だと思います。

私は比較的大きい生産ラインをやっても、このサイズのPCで開けるようなデータづくりを心掛けています。　結局現場ではビューワーを使うので容量は軽くなるとしても、現場で設計者が詳細を見れないようでは無駄が発生します。　　そういった現場でも行ける対応をしておくのはとても大切だと思っていて、現実的な状況を想定した設計データの作成方法と、実際に組み立てる段取りが「できるだけ考慮されているユニット設計」ができればよい設計といえます。

説明が難しいですが、例えば各ユニットをモジュール化して組み立てる形で、すべては連結されるけども相手の状態に依存しないユニットなどです。　こういうノウハウを学ぶことができるので現場は本当に大切です。

あと、ちなみに私は家でもこの環境（自宅の机とPC、椅子をそのまま持ってきている）ので現場では驚かれますが、別にハイスペックPCでやらんでも設計は十分できるし、出来るような設計をすることが後工程に効くんだよ　っていうのが私の考えです。（2026-02-10）

機械組立：作業姿勢への対応

機械組立をすると沢山の危険が隠れていることに気付かされます。　それは構成部品によるケガと、作業姿勢や環境の整え不足によるケガです。

作業姿勢においては膝をついて作業をすることも多いので、膝の保護の有無で作業性が大きく変わります。

今回は　エムロジフト　さんに　メカニックマット　をもらいました。　感謝です。　これはとても良いので皆さんも使ってみてください。（2026-02-07）

半自動更新による効率化

機械の設計で、設備が大きくなればなる程、関わる設計者の数も増えてきます。　複数で設計するにはうまくユニットごと分けて担当を振り分けるのですが、その出来上がったユニットをどう全体図に入れていくのかというテーマもあります。

他のCADは分からないのですが、ソリッドワークスでは「全体アセンブリを開くと参照するデータの最新に更新される」という機能があるので、私のようにあっちもこっちも仕事する設計者にとって「データを入れ替える」などの手間をほぼ省けるCADは使い勝手が良いです。

装置モノをしていると「軽さ」に目が行きがちですが、ソリッドワークスの機能を使って効率よく仕事をしていくのはとても良いです。　もちろん書籍では紹介されていないセンブリの構成方法などノウハウもありますが、思い通りになるというのは設計のモチベーションにもつながります。（2026-02-04）

専用盤木

昨年2025年度は、機械組立の仕事も手伝わせていただいたんですが、その時にお世話になった「盤木」。

当時お借りしていた盤木の同等品を　エムロジフト　さんに専用で作っていただきました。

私もそうなんですが、図面は描くけれど実際の組付け工程の順序であったり安全確保は現場にお任せという設計者も多いと思います。

私は実際にいくつか組ませてもらって思ったのが「これは危ない」とか「持ち上げながら固定ができない」とか「指潰したら仕事できないな」とか、そういう場面をあの短期間で何度も経験しました。

本来ならこういう事が無いように設計でも考慮していくことが必要ですが、私たちの「ある意味で自分勝手な設計」を形にしてくれる現場の方々は、こういったアイテムを使って安全に組んでくれているという事を知り、感謝を忘れてはいけませんね。　　（2026-01-28）

ポイントは設計者の得意分け

機械設計者が独立すると、スタートは一人で活動していきます。　しかし、一人では0から100までを行うので、仕事と仕事の合間では売り上げの谷ができます。

これを補うために、幅広く繋がりを持つことで隙間を少しでも埋めたり、請ける仕事のカテゴリーを散らすことで繁忙期の高波に乗り続けるという方法も良いと思います。　欲を言えばそれに加えて定額契約をしてくれるお客様がいれば安定的な運営になると思います。

私の場合はこれに加えて設計メンバーの得意を活かす方法で作業振りをしているので新規の仕事や知らない分野でもチャレンジできる体制を整えています。

もうここまでくると本当に運営ノウハウだらけになるのですが、従来は明らかに障壁だったCADの壁もあっさり越えて仕事をすることができますので、更に仕事をとることができます。　設計グループのスケール方法はここがスタート地点となりそうです。（2026-01-24）

意味のないリンクは貼らない。

このメモに訪れる人の多くがピンポイントの情報や他との関連性を知るために訪れてくれています。　私にとってこれは基本的に忘れやすい私のためのメモなので、俗にいうSEO（検索エンジン最適化）とかどうでもよいです。　　なので書き換えも躊躇なく行うし、その時に不要となったリンクも消すなどしています。

そんな中、「SEOに効果的」だとして相互リンクを提案してくる方も多くいらっしゃって一応説明は聞くんですが結局意味のない相互リンクとなります。

意味がないというのは、SEO効果ではなく、テキストを読んでいくユーザーに対して意味のないリンクを貼りたくないんです。

その為、今後はこのブログ内容とマッチする所としか相互リンクはしていかない（対応もしない）というのを明確にしようと思います。　（2026-01-21）

今なら言える。困ったらご連絡を。

自分は中学は低成績、農業高校、大学は文系、社会人になって設計を知り、始めた人間だから、正直基礎が全くない状態で、とにかく現場で学んできました。　今でも「自分はまだ足りていない」という前提は変わらないし、現場で会う高学歴のエンジニアさんを見ると、正直「すげぇな」と思うんです。

ただ、こうやって分からない事をスキマ時間でまとめたり、本質に向き合う努力は欠かさなかった成果として、今では仕様書を見るだけで勘所が掴める判断力も付いてきているのを実感するし、私にお仕事をくださるメーカーさんの得意不得意を加味した考え方もできるようになってきました。

今でも、人に教えるとか本当に苦手なんですが、聞かれたことに対してそれなりに回答ができる自分は、それなりの経験を積んでこれたんだと、頑張って来てよかったなと思います。

2026年は、今いるお客様の発展に貢献して、新しく出会うお客様に対しても最適な成果物が提供できるよう頑張っていきます。　　何か機械設計で困ったらご連絡ください。　（2026-01-21）

デフォルトモードネットワーク（DMN）を知ること

デフォルトモードネットワークとは、ぼーっとしている時やリラックスしている時など、特に何もしていない安静状態で活発になる脳の神経回路網のことですが、単純に「何もしない時間」を作ればよいです。

機械設計においては「答えが出ない事（出しづらい）を考える場面」に遭遇しますが、脳にはDMNがあるから、これを活用する人は強制的と言ってよいほど「その場に居続けない」です。

私は、それを活用する手段として3Bの法則を意識していますが、マイクロブレイクを設けて何もしない時間を作る人もいます。

私の取り入れている3Bはマーケティングの3Bではなく、Bus,Bsthroom,Bed　です。　多くの人が仕事ではないときにアイデアが浮かぶ経験をするように、この環境をどう作っていくかというのが私たち設計者の環境づくりにおいては重要だと思います。

私たちの仕事は、残念ながら頑張ったから結果が出るという世界ではなく、本質をとらえた答えを見つけられるかどうかの世界です。　だからこの客観的な取り組みがとても大切。（2026-01-20）

調整レスと調整機構の切り分け

設計の切り分けは、「加工精度で保証する領域（内部）」と「現場で吸収すべき誤差」の区別が肝要です。

【①調整レス（内部完結）】
調整レスは装置単体やユニット内部に適用します。　　設計・加工精度とノックピン等で幾何公差を完全に拘束し、組立時のバラつきを排除します。　ここでは「誰が組んでも同じ性能」を最優先します。

【②調整機構（接続・環境対応）】
調整機構は装置間の連結部（ワーク受け渡し）や据え付け脚に適用します。　床の不陸や重量機の設置誤差、累積公差は物理的に避けられません。　ここは調整代（シムやジャッキ等）を意図的に設け、現場合わせで最終精度を出せる「吸収する設計」が不可欠です。（2026-01-16）

できないであろう事が可能となりつつある仕組み

かつて独立の際に「フリーランスの設計グループを作るんだ」とSNSでつぶやいたところ「それはできない。達成しない」と言われていたのを今でも根に持っている（笑）んですが、確かに、その達成は難しいことを様々な場面で経験してきました。

しかし、個人一人で回すには200～250h程度ですが、今では月700時間ほどの仕事をコンスタントに回すことができています。

設計者が皆同じCADでもないし得意不得意もあります。

どうやっているか　というノウハウは特になく、一つ一つの壁を丁寧に取り除いていくだけで少しずつ形になってきています。

今では機会があるなら世界中飛び回って設計したりできると思います。

人材不足は深刻かもしれないですが、これからも良いお客様と出会い、良い機械を作って全員で楽しんでいきたいと思います。（2026-01-12）

新しい選択肢

他者が設計した機械には、自分では決して採用しないであろう機構、材料選定、制御ロジックが含まれています。

例えば、ある搬送工程において、自分が「電動スライダ」しか選択肢にない場面で、他者が「リンク機構やチェーン」で安価に解決しているのを目撃した場合、私の内部データベースに新たな解法がエントリーされます。

もちろん、この逆もあって、他社の答えより優れている答えを自分が持っていることもあります。　　ついでに言えば、そこにいる技術者との会話で新しいアイデアが生まれることもあります。　つまり、現場に行けば行くほど設計者として強くなっていきます。（2026-01-08）

2026年度の活動方針について

2026年ですが、　正しい設計思想を追い求め、泥臭いほどの実行力のある設計者を目指して活動していきたいと思います。

設計思想は都度変わると思いますが、基本となる「設計の意図」や「価値観」「なぜそうするのか」を明確にしながら仕事を進める。　　そして、現場の制約条件をすべてクリアし、安定的に「稼働する状態」まで早期に持っていく完遂力を強化したいと思います。（2026-01-03）