高速搬送用の直動アクチュエータを設計する際、ボールねじ軸端を支えるサポートユニットの選定で迷うことは少なくありません。
特に高推力かつ長ストロークな仕様では、運転時の熱膨張による軸の突っ張りを防ぎつつ、いかに剛性と危険速度の余裕を確保するかが重要な課題となります。
結論から述べると、実務で最も推奨される基本構成は、駆動側（モーター側）に「固定側サポートユニット（アンギュラ玉軸受・背面組合せ）」、反駆動側に「支持側サポートユニット（深溝玉軸受＋止め輪構造）」を配置する「固定－支持」の組み合わせです。
また、取付形状については、ベースプレート基準面への直付けが可能で芯出し作業を簡略化できる「角型（BK/BFタイプ、またはEK/EFタイプ）」を第一候補とします。
装置の高さや幅にどうしても干渉が生じる狭小箇所にのみ、ブラケットにインロー穴を掘って埋め込む「丸型（FK/FFタイプ）」を選定するのが設計上のセオリーです。
本記事では、サポートユニットの種類と役割の切り分けから、推力・危険速度・座屈・熱膨張の具体的な計算プロセス、そして組立現場で頻発するこじりや発熱を防ぐための設計対策までを体系的に解説します。
| 設計項目 | ❌ やりがちなNG設計 | ⭕ 設計で推奨される方法 |
|---|---|---|
| 軸端の支持構成 （熱膨張対策） |
剛性を上げようとして、温度管理やプリテンション機構なしに両端を「固定－固定」で拘束し、熱膨張の逃げ場を塞ぐ。 | 基本は「固定－支持（BK＋BF等）」とし、支持側の深溝玉軸受のスライドで熱膨張の伸び（数十分の一ミリ）を逃がす。 |
| ユニットの形状選定 （角型 vs 丸型） |
スペースに余裕があるのに丸型（FK/FF）を選び、L字ブラケットのインロー加工費と直角度の累積誤差を増やしてしまう。 | リニアガイドと同一基準面に直付けできる角型（BK/BF・EK/EF）を優先し、部品点数と加工誤差を減らす。 |
| 水平方向の位置決め （過拘束の回避） |
固定側・ナット・支持側のすべてにノックピンを2本ずつ打ち、加工公差のズレでねじ軸を弓なりにたわませる。 | 固定側は浅溝（深さ1.5mm程度）への突き当てとし、支持側はピン無しのバカ穴にして軸が自然に落ち着く位置で本締めする。 |
| 高さ方向の調整 （空打ちの防止） |
製缶フレームや分割ブロックの上に設計値ジャストの高さで直付けし、段差や傾きを吸収できずにトルク増大を招く。 | 分割構造になる場合は座面を1.0mm低く設計し、ボルトを緩めるだけで横から差し替えられる「U字型シム」を最初から織り込む。 |
| ロックナットと軸端 （緩み・浮き対策） |
高加減速・垂直軸でも標準のイモネジ式ナットに頼り、軸端コーナーRの干渉でベアリング内輪が浮いたまま組まれる。 | 高負荷時は緩み止めベアリングナット（ファインUナット等）を指定し、軸端段付き部には研削逃げ溝（アンダーカット）を指示する。 |
1. サポートユニットの種類と役割の切り分け
ボールねじの性能を十分に引き出し、長期にわたって安定した精度を維持するためには、サポートユニット内部のベアリング構造と取付形状の特徴を正しく理解しておく必要があります。
1-1. 固定側（Kタイプ：BK / EK / FK）と支持側（Fタイプ：BF / EF / FF）の役割
サポートユニットは、型番に「K」がつく固定側と、「F」がつく支持側の2種類がペアで使われます。
- 固定側ユニット（BK / EK / FK）の役割
内部に「アンギュラ玉軸受」が2個、背面組合せ（DB配列）等で組み込まれ、ロックナットによって適切な予圧が付与されています。
ボールねじは構造上「アキシアル荷重（軸方向の推力）」のみを受ける機械要素であるため、加減速時の推力や外部負荷はこの固定側ユニットが一手に引き受け、軸方向のガタ（ロストモーション）をゼロに拘束します。 - 支持側ユニット（BF / EF / FF）の役割
内部に「深溝玉軸受」が1個組み込まれており、外輪側がハウジング内で軸方向にわずかにスライドできる（または遊隙を持つ）構造になっています。
ここはラジアル方向の振れ止め（危険速度・座屈の抑制）のみを担い、高速運転時のボールねじの発熱による軸の伸び（熱膨張）を軸方向へ逃がすという極めて重要な役割を持っています。
なお、ボールねじ自体の予圧方式や剛性の考え方については、ボールねじの予圧の種類と特徴｜剛性と発熱抑制を両立する選定計算と設計の勘所もあわせて参照してください。
1-2. 角型（BK・EK）と丸型（FK）の使い分け基準
ハウジングの外観形状は、取付基準面の作り方とスペース制約によって使い分けます。
- 角型（標準：BK/BF、低床コンパクト：EK/EF）
底面が研磨仕上げされた基準面になっており、ベースプレートの上に直接載せて上からボルト締結できます。
リニアガイドの取付基準面と同一平面上で高さを管理できるため、部品点数を減らす「引き算の設計」において最も有利な選択肢です。 - 丸型（フランジ型：FK/FF）
ハウジング外径が円筒状になっており、モーターブラケットや隔壁プレートに設けたインロー穴（H7公差など）に差し込んで正面からボルト固定します。
座面高さの制約が厳しい場合には有効ですが、ブラケット側のボーリング加工精度とベース面に対する直角度管理がそのままねじ軸の傾きに直結するため、加工コストと組立難易度が上がる点に注意が必要です。
💡 用語メモ：「インロー」とは？（今回の設計における意味を開く）
【基本の意味】円筒状の凸部と凹部の穴を精密にはめ合わせることで、2つの部品の中心軸（同軸度）を一致させる位置決め構造のことです。
【今回のケースでは】丸型ユニット（FK/FF）の外径をブラケットの穴にはめ込む部分を指します。この穴の直角度が狂っているとボールねじ軸全体が傾いてこじるため、角型よりも高度な加工精度管理が求められます。
丸型ユニットを採用する際のインロー穴の公差設定については、よく使う「はめあい公差一覧表（JIS B 0401抜粋）」｜H7・h6・g6等の数値早見表と軸・穴の選び方で確認しておくとスムーズです。
2. 実務計算プロセス（モデルケースによる検証）
ここでは、高速・長ストローク搬送仕様の具体的なモデルケースを仮定し、サポートユニットおよび軸端条件の成立性をステップごとに検証します。
実際の数値は形状や環境等の要素に影響されるため、あくまで理論上の目安として計算プロセスを確認してください。
・搬送質量：m = 80 kg（水平搬送）
・ボールねじ初期仕様：軸径 d = 20 mm、ねじ谷径 d_r = 17.5 mm、リード L = 20 mm
・有効ストローク：S = 1,200 mm（軸受間距離 L_b = 1,350 mm）
・最高速度：V_max = 1,000 mm/s、加速時間：t_a = 0.25 s
・リニアガイド摩擦係数：mu = 0.005、重力加速度：g = 9.81 m/s2
・運転によるねじ軸の温度上昇：delta_T = 15 ℃
2-1. 最大アキシアル荷重（推力）とサポートユニット軸受の許容荷重確認
まず、加減速時に固定側サポートユニットへ作用する最大推力 F_max を算出します。
- 加速度 a の算出
a = V_max / t_a = 1.0 / 0.25 = 4.0 m/s2（約 0.41 G：高速搬送における標準的な目安値） - 摩擦抵抗 F_f の算出
F_f = mu * m * g = 0.005 * 80 * 9.81 = 3.92 N - 加速時最大推力 F_max の算出
F_max = m * a + F_f = (80 * 4.0) + 3.92 = 323.9 N
ここで、現場での組立誤差（平行度ズレによる摺動抵抗の増加）や非常停止時の衝撃を見込み、実務上の安全係数 f_s = 2.0〜2.5 を乗じた設計推力 F_d を評価します。
- 設計推力 F_d の算出（f_s = 2.5 の場合）
F_d = 323.9 * 2.5 = 809.8 N
軸径20mm用の標準的な固定側サポートユニット（例：BK15相当、軸端径 d1 = 15 mm）に内蔵されているアンギュラ玉軸受は、基本動定格荷重 C_a が約 7,000〜8,000 N、許容アキシアル荷重が約 2,500〜3,000 N 程度あります。
したがって、設計推力 F_d = 約 810 N に対して十分な安全余裕を持って成立することが分かります。
水平搬送時のより詳細な負荷計算手順については、ボールねじなどで垂直及び水平使用する時に掛かる軸方向荷重の計算でも詳しく解説しています。
2-2. 長ストロークにおける「危険速度（共振）」の検証
長尺（L_b = 1,350 mm）で高速回転させる場合、サポートユニットの支持方式によって軸の固有振動数が大きく変わります。
- 必要最高回転数 N_max の算出
N_max = (V_max * 60) / L = (1,000 * 60) / 20 = 3,000 rpm - 許容回転数 N_allow の計算式（危険速度 N_c に安全率 0.8 を乗じた値）
N_allow = 0.8 * lambda_1 * (d_r / L_b^2) * 10^7
ここで、サポートユニットの取付方法（支持条件）による係数 lambda_1 は以下の通りです。
- 「固定－自由」の場合：lambda_1 = 3.4
- 「固定－支持」の場合：lambda_1 = 15.1
- 「固定－固定」の場合：lambda_1 = 21.9
初期仕様（軸径20mm・谷径17.5mm）で「固定－支持（lambda_1 = 15.1）」を採用した場合の許容回転数を計算してみます。
- 軸受間距離の2乗 L_b^2
L_b^2 = 1,350 * 1,350 = 1,822,500 mm2 - 許容回転数 N_allow の算出
N_allow = 0.8 * 15.1 * (17.5 / 1,822,500) * 10^7 = 1,159 rpm
要求回転数 3,000 rpm に対し、軸径20mm・固定－支持では許容回転数が 1,159 rpm となり、高速運転時に激しい共振（軸の暴れ）が発生してしまいます。
これを回避する実務上の解決策は、以下の2択となります。
- リードと軸径の見直し（推奨されるアプローチ）
例えば軸径 d = 25 mm（谷径 d_r = 21.5 mm）、リード L = 50 mm に変更します。
すると必要回転数は N_max = (1,000 * 60) / 50 = 1,200 rpm に下がり、許容回転数は N_allow = 0.8 * 15.1 * (21.5 / 1,822,500) * 10^7 = 1,425 rpm となります。
これにより、シンプルな「固定－支持（BK20＋BF20）」の構成のまま安全圏（1,200 rpm ＜ 1,425 rpm）に収めることができます。 - 「固定－固定」支持への変更
両端を固定側ユニット（BK＋BK）にして係数 lambda_1 = 21.9 に引き上げる方法です。
ただし、後述する熱膨張の突っ張り対策が極めてシビアになるため、まずはリード拡大・軸径アップによって「固定－支持」に収めるのがメンテナンス性の観点から推奨されます。
リード変更に伴うモーター側のイナーシャ比やトルクへの影響については、ボールねじのリード選び方・基礎計算｜イナーシャ比の2乗則とモータ直結・減速機の選定基準を参考にしてください。
2-3. 座屈荷重の検証
見直し後の軸径（d = 25 mm、d_r = 21.5 mm）において、長尺軸に圧縮方向の推力がかかる場合のオイラーの座屈限界荷重 P_k（安全率 0.5 適用後）を確認します。
- 「固定－支持」の座屈係数 n_2
n_2 = 10.2 - 座屈許容荷重 P_k の算出（d_r^4 = 21.5^4 = 213,675）
P_k = 0.5 * n_2 * (d_r^4 / L_b^2) * 10^4
P_k = 0.5 * 10.2 * (213,675 / 1,822,500) * 10^4 = 5,979 N
設計推力 F_d = 810 N ＜ 5,979 N であり、座屈に対しても約7.3倍の十分な安全率が確保されています。
支持条件ごとの座屈係数や引張り・圧縮の詳細な計算式は、ボールねじ軸方向の「座屈・引張り・圧縮」の許容荷重を計算する方法にまとめています。
2-4. 熱膨張による軸の伸び量（支持側での逃がし量）の算出
高速運転によりボールねじ軸が delta_T = 15 ℃ 温度上昇した際の伸び量 delta_L を計算します（鋼の線膨張係数 alpha = 12 * 10^-6 /℃）。
- 熱膨張による伸び量 delta_L の算出
delta_L = alpha * L_b * delta_T = 12 * 10^-6 * 1,350 * 15 = 0.243 mm
わずか15℃の温度上昇で、1,350 mm のねじ軸は約 0.24 mm 伸びることが分かります。
片側に支持側ユニット（BFタイプ等）を使用することで、この 0.24 mm の伸びを支持側ベアリングのスライドによって無理なく軸方向へ逃がすことができます。
もし両端を無造作に固定してしまうと、この伸びが逃げ場を失い、軸に数千ニュートンの過大な圧縮応力（突っ張り）が発生して座屈やベアリングの早期焼き付きを引き起こします。
なお、ベースフレームにアルミ押出材などを使用する場合は、鉄製のボールねじとの線膨張差も考慮する必要があります。異種材料間の熱膨張差については、アルミニウム合金の熱膨張係数と伸縮量の計算方法｜鉄・SUSとの線膨張差による反り・焼き付き対策を参照してください。
3. 現場で起こりがちなトラブルと推奨される設計対策・勘所
ボールねじとサポートユニットの周辺設計では、カタログ上のスペック計算が合っていても、「取付基準の作り方」「過拘束の逃がし」「組立手順への配慮」が欠けていると、組立現場で激しいこじりや発熱トラブルを引き起こします。
ここでは、現場で頻発する4つのトラブルシナリオと、実務で推奨される具体的な回避策を詳しく解説します。
3-1. シナリオ1：位置決めピンの打ちすぎ（過拘束）によるベアリングの早期剥離・発熱
現場で起きる現象
「精度を出したい」という意識から、リニアガイドを基準面に当てた上で、固定側サポートユニット、ナットブラケット、支持側サポートユニットのすべてに精密ノックピン（平行ピン2本ずつ）を打って位置決めしてしまうケースです。
このような設計を行うと、加工公差（数ミクロン〜百分の数ミリのピッチズレや直角度誤差）が逃げ場を失い、組んだ瞬間にボールねじ軸が弓なりにたわむ「過拘束（こじり）」が発生します。
💡 用語メモ：「過拘束（過剰拘束）」とは？（今回の設計における意味を開く）
【基本の意味】1つの運動軸や部品に対して、位置を決める基準（ピンや突き当て面）を重複して設けてしまい、加工誤差の逃げ場がなくなる状態のことです。
【今回のケースでは】リニアガイドですでに直動の軌道が決まっているのに、サポートユニット側もピンで完全に位置を縛ることで、わずかなズレがそのままボールねじ軸の曲げ応力（こじり）として作用し、異常発熱や早期破損を招きます。
結果として、本来アキシアル荷重しか受けられないはずのボールねじやサポートベアリングに過大なラジアル荷重・モーメント荷重が常時作用し、異音や異常発熱、さらには数週間でのフレーキング（早期剥離）や軸端折損といった深刻なトラブルを招きます。
推奨される設計方法（引き算と逃がし設計）
直動機構における絶対基準は「主軸のリニアガイド1本」です。サポートユニットの取付においては、「芯出し調整の優先順位」と「逃がし（バカ穴）」を明確に設けることが有効なアプローチとなります。
1. 浅溝（1.5mm程度のインロー案内溝）と片側ピンレス化
角型サポートユニット（BK/BF）をベースプレートに載せる際、X-Y平面の平行度を出すためにノックピンを多用するのは避けます。
代わりに、ベースプレート側に深さ1.5mm程度の浅い案内溝（キー溝状の段差）をリニアガイド取付基準面と同一チャッキング加工で掘り、そこに固定側ユニットの側面を突き当てて平行度を出します。
2. 支持側（BF側）は「バカ穴締結」で現合調整
支持側ユニットにはノックピンを打たず、通常のボルト通し穴（バカ穴のクリアランス±0.5mm程度）のみとします。
組立時は、先にリニアガイドと固定側ユニット、ナットブラケットを基準通りに組み付け、テーブルを支持側端まで手動で走らせて「ボールねじ軸自身が最もストレスなく自然に落ち着く位置」へ支持側ユニットを馴染ませてから本締めする手順を前提に設計します。
3-2. シナリオ2：ベース面の段差・傾きによる「空打ち」と、シム調整不能な一体ブラケット
現場で起きる現象
長ストロークのベースフレーム（製缶溶接フレームやアルミ押出フレーム等）の上にサポートユニットを配置する場合、加工の反りやフレームのうねりにより、リニアガイド面とサポートユニット座面の高さ（Z方向）が0.05〜0.2mm程度ズレることがあります。
高さ方向の調整シロがないままナットブラケットを無理やり締結すると、テーブルがストローク端（サポートユニット付近）に近づくにつれて駆動トルクが急増し、サーボモーターが過負荷アラームで停止してしまいます。
💡 用語メモ：「公差の空打ち」とは？（今回の設計における意味を開く）
【基本の意味】図面上で寸法や公差を指示したものの、加工歪みや複数部品の積み重ねによって狙い通りの位置関係にならず、調整手段もないまま隙間や干渉が生じてしまう現象です。
【今回のケースでは】リニアガイドとサポートユニットの高さが計算通りに揃わず、ストローク端でボールねじが上下に引っ張られてサーボの過負荷アラームを引き起こす原因となります。
また、高さ調整のために重いサポートユニットのボルトを毎回すべて抜いてスペーサを入れ替える作業は、組立現場に多大な負担を強いることになります。
推奨される設計方法（調整シロの作り方）
高さ方向のズレによるこじりを防ぐには、加工段階で誤差要因を消すか、現場で容易に微調整できる仕組みを織り込んでおくことが推奨されます。
- 「引き算の設計」による同一プレート上への集約
可能な限り、リニアガイドのレール取付面と角型サポートユニット（BK/BF）の取付座面は、1枚の共通ベースプレート上にマシニング加工（同時加工）で仕上げ、高さの累積公差そのものを消滅させます。 - U字型抜き差しシム（調整スペーサ）の事前織り込み
構造上どうしてもベースが分割される場合や、丸型ユニット（FK/FF）をL字ブラケットで受ける場合は、座面高さを最初から「基準より1.0mm（または2.0mm）低く」設計し、そこに初期状態で板厚 t1.0（または t0.5×2枚重ね）のSUS304製シムプレートを挟む構造にします。
このシムは丸穴ではなく、ボルトを緩めるだけで横から差し替えられる「U字切り欠き付き（クシ歯状）」として図面化し、予備の厚み違い（t0.1、t0.2、t0.5）を最初からBOM（部品表）に計上して手配しておくのが親切な実務設計です。
累積公差の考え方や基準面の取り方については、公差設計の基本と考え方もあわせて確認しておくと理解が深まります。
3-3. シナリオ3：高推力・垂直使用時の「ロックナット緩み」と「軸端R部の応力集中・突き当て不良」
現場で起きる現象
高加減速で推力の方向が激しく反転する用途や垂直昇降軸において、固定側サポートユニット付属のロックナットのセットスクリュー（止めねじ）が微振動で緩み、アンギュラ玉軸受の予圧が抜けて軸方向に数ミリのガタが発生するトラブルです。
また、ボールねじ軸端を特注加工する際、ベアリング挿入部の段付きコーナーRと、サポートユニット側のベアリング内輪面取り（またはカラー）が干渉し、奥まで突き当たらずに浮いた状態で組まれてしまうケースも散見されます。
推奨される設計方法（図面指示と部品選定の勘所）
カタログの軸端寸法を漫然とトレースするのではなく、負荷条件に応じたロックナットの選定と、確実な密着を保証する図面指示を行います。
- ファインUナット（ベアリング用緩み止めナット）への変更
衝撃荷重や高頻度反転が伴う場合は、サポートユニット標準付属の汎用ロックナットではなく、摩擦リング構造を持つ高精度ロックナット（富士精密製ファインUナットや緩み止めベアリングナット等）が組み込まれた高剛性タイプを選定するか、ナットの指定変更を行います。 - 軸端段付き部の「アンダーカット（研削逃げ溝）」指示
ボールねじ軸端を図面化する際は、固定側ベアリングおよび付属スペーサ（カラー）が確実に軸の肩面へ密着するよう、メーカー推奨の軸端加工寸法（d1公差 h5、ねじ部との同軸度・直角度管理）を厳守します。
そして、段付きコーナー部には必ず適切なアンダーカット（逃げ溝）またはベアリング内輪の面取りより確実に小さいコーナーR（例：R0.3以下等）を明記します。
軸端加工における応力集中や強度の検討方法については、ボールねじ軸端末のねじり強度と曲げ強度の検討と計算、および図面での同軸度・直角度の指示方法については幾何公差の書き方｜幾何公差の基本から応用まで解説を参照してください。
3-4. シナリオ4：モーター連結部および軸端周辺の「工具アクセス破綻」と「グリース給脂の死角」
現場で起きる現象
固定側サポートユニット（BK/EK等）とサーボモーターを接続する中間ブラケット（モーターマウント）を設計する際、剛性を意識して四方を壁で囲い込みすぎた結果、組立や保全が成立しなくなるケースです。
具体的には、「カップリングのクランプボルトを締める六角レンチが入らない」「サポートユニットのロックナットを増し締め・点検するフックレンチが入らない」「ボールねじナットやサポート部のグリースニップルが壁の裏に隠れて給脂ガンが差せない」といった問題が発生します。
推奨される設計方法（組立・保全動線の確保）
3D CAD上で部品同士が干渉していないことだけを確認するのではなく、工具や作業者の手が入る空間、および可動部・給脂部のメンテナンス姿勢を考慮してブラケット形状を設計します。
1. カップリング締結窓と「サブアセンブリ独立着脱構造」
モーターブラケットの側面（または上面）には、高剛性サーボ用カップリング（ディスクタイプやスリットタイプ等）のクランプボルトをトルクレンチ・T型六角レンチで真っ直ぐ締め付けられる十分な大きさの「作業窓（長穴開口）」を設けます。
さらに、万が一のモーター交換やベルトテンション調整の際、周囲の安全カバーやメインフレームを全バラシしなくても、「モーター＋ブラケット＋サポートユニット」を1つの機能単位（サブアセンブリ）として容易に着脱できるボルト配置（外側から工具が入る向き）にします。
2. ストローク端での給脂アクセス確保
ボールねじナットおよびサポートユニットのグリースニップル（給脂口）の向きは、3Dモデル上で明確に定義します。
普段はカバーやフレームの奥に隠れていても、「テーブルをメンテナンス位置（ストローク端など）へ移動させた状態で、作業者が正面からグリースガンのノズルを真っ直ぐ差し込める空間（25mm以上のクリアランスと窓）」が確保されていれば実用上クリアと判断し、無理のない給脂動線を設計段階で織り込んでおきます。
なお、作業窓やボルト周辺の工具スペースを決める際は、六角棒スパナ（六角レンチ）のＪＩＳ規格寸法一覧やスパナの規格サイズ一覧表（JIS二面幅・ボルト呼び径対応表）｜許容差と工具スペース設計の目安の寸法データを参考にすると確実です。
4. まとめ：実務設計で押さえておきたいポイント
高速・高推力・長ストローク仕様におけるボールねじ用サポートユニットの選定と周辺設計について、重要なポイントを整理します。
- 基本構成は「固定－支持（BK＋BF等）」を選択する
駆動側をアンギュラ玉軸受の固定側ユニットでしっかり拘束し、反駆動側は深溝玉軸受の支持側ユニットとして運転時の熱膨張（軸の伸び）を逃がすのが実務上のセオリーです。 - 危険速度（共振）は軸径とリードの見直しでクリアする
長ストロークで許容回転数が不足する場合は、安易に「固定－固定」へ変更する前に、リード拡大による回転数低減と軸径アップによって「固定－支持」のまま成立させるアプローチが推奨されます。 - 過拘束を避け、現合調整とシム調整の余地を残す
支持側ユニットはピン無しのバカ穴締結として軸が自然に落ち着く位置で固定できるようにし、分割フレーム構造では横から差し替え可能な「U字型シム」を最初から織り込んでおきます。 - 高負荷時の緩み止めとメンテナンス動線を確保する
激しい加減速や垂直軸では緩み止めベアリングナットや軸端の研削逃げ溝を指示し、カップリング締結窓やグリース給脂空間を3D CAD上で確実に確保します。
最後に、ボールねじやサポートユニットの選定・設計においては、理論計算上の安全率を満たしていても、ベースフレームの加工精度や組立時のアライメント調整度合いによって実機の摺動負荷や共振ポイントが変化します。
そのため、設計完了後は必ず実機（プロトタイプ）での検証を行ってください。
特に高速運転時のベアリング部の温度上昇や異音の有無、サーボモーターの負荷率波形を実測し、初期馴染み運転後のロックナット緩み点検までをセットで計画しておくことが、長期安定稼働を実現する鍵となります。