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機械設計メモ2

・QC検定

QC検定3級対策。基本語句のまとめ

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今日は「QC検定3級対策。基本語句のまとめ」をメモしています。私は2016年3月20日のQC検定3級試験(試験内容が難しい年)に合格いたしました。ここでは私が実際にQC検定3級対策としてまとめた内容をUPしています。QC検定3級合格に向けて重要視するポイントだけを、試験後にまとめ直していますので試験対策にはとても有効であると考えています。イメージとして、この内容とその意味をしっかり把握することで基本語句部分で40点以上は取れるかと思います。

QC検定3級基礎知識

 

QC検定の概要

QC検定とは、品質管理の関する知識をどの程度持っているかを評価する検定で、QCはQuality Controlの略。QC検定3級の実務的レベルは、基本的な管理・改善活動を必要に応じて支援を受けながら実施できるとされている。

 

QC検定の試験について

QC検定3級の試験時間は90分となっていて、QC検定3級の受験数と合格者数の割合は2012~2014年度は、おおよそ28000人受験に対し14000人で約50%の合格率となっている。

 

QC検定3級の基本語句

QCDとPSMEとは

Q=品質(不適合品率・担当別発生件数など)
C=コスト(予算実績差異など)
D=量・納期(納期達成状況・部品在庫推移など)
P=生産性(一人当たりの生産数・時間生産金額など)
S=安全(事故発生件数・無災害稼動日数まど)
M=士気(欠勤率・個人別改善提案件数など)
E=環境(二酸化炭素排出量など)

マーケットインとは

顧客ニーズ優先。顧客視点で規格や開発を行なう。売れるものだけを作る。

プロダクトアウトとは

作り手が良いものを作る。作り手の理論を優先させ売ること。

ウィンウィン(Win-Win)とは

自分も勝ち、相手も勝つこと。関係する両者ともメリットのある状態。

品質優先・品質第一とは

短期的な利益や市場での占有率の拡大ではなく、良い品質の製品やサービスを提供することを優先すること。

仕事の工程

前工程と後工程(次工程)
基本は後工程で働く人に迷惑を掛けない事

プロセス重視

結果より、結果までのプロセスが大切という考え方。
品質管理活動では工程(プロセス)を明確にして確実に実施することが基本「品質は工程で作り込む」→検査工程に頼らず、自らの工程内で品質を仕上げる

応急対策、再発防止、未然防止、予測予防

問題が発生した場合は、急場をとりあえずしのぐために応急対策を行い、じっくり予防対策を立てて再発防止をする。また、問題発生の経験を活かして類似の問題が起こる前に予防をすることで類似問題の未然防止をする。さらに問題を早めに見つけ大事に至らないようにする予測予防。

特性と要因および因果関係

品質特性間の因果関係の把握することが変化の兆候に対する先手を打ち不具合の未然防止が可能となる。QCにおいて因果関係の把握は有効な方法。

源流管理=発生源対策でもある

品質管理の基本的な活動方針:原因に対して手を打つ。不具合が起きたら源流へさかのぼり真の原因を突き止め、改善し管理することで再発防止ができる。また、源流であればあるほど影響が大きいため、源流の品質管理が最も重要である。

目的志向

目標を設定、困難に屈することなく感情をコントロールしながら継続し、達成する姿勢。QCの見方・考え方は目的志向の上に立っている

重点指向

効果の大きさを重要視するばかりでなく、出来る事から改善する事も大切であるが活動に参加する人数や限られた資金の環境において、会社経営の役立ち、効果の大きいものを優先的に取り組むことが大切である。※重点指向の分析方法:パレート分析

三現主義

経験や勘のい頼らなず、事実をデータとして正しく把握し、客観的な判断を下す必要がある。同条件で作業をしたとしても様々な要因で結果の特性は必ずばらつく。現場で現物を見ながら現実的に検討することが重要

見える化、潜在トラブルの顕在化(けんざいか)

問題を早期発見・処置・改善するためにグラフで見える化したり装置においては以上を音や警告灯を利用するなどして原状を「可視化」すること。

ばらつきに注目する考え方

ムラのある仕事は品質に不ぞろいや「ばらつき」を生み出してしまう。品質管理において統計的な考えが重要な理由は、絶えず変動するためである。変動(ばらつき)には統計的な「規則性」があるため、そこに注目する。

「QCサークル活動の心構え」と進め方

方針管理は経営幹部が行ない、日常管理は管理監督者が行なうがQCサークル活動は小集団活動とも呼ばれ「一般従業員が行なう組織活性化活動」である。※職場長以下のメンバー構成

心構えとして、自己啓発の場である、自主性を尊重する、グループ活動である、全員参加の活動である、QC手法を活用する、職場に密着した活動である、活発化し、永続性を持たせる、相互啓発の場所である、創意工夫を怠らない、品質意識・問題意識・改善意識を持つこととされている。

品質の定義

客先要求・社会的要求・組織要求を満たしている「程度」

要求品質と品質要素

顧客の要求品質を正し理解・把握することが大切。顕在的要求品質と潜在的要求品質があるため一般的には難易度が高い。

品質特性と代用特性

品質特性:品質評価の対象となる性質及び性能であり「品質の構成要素」のこと。品質特性は「実用特性」と「代用特性」に分けられる。代用特性は計測できる項目を選定する。

例 明るい部屋がほしい
明るい部屋がほしい:実用特性
照度等の測定:代用特性

ねらい品質(設計品質)とできばえの品質

製品の設計(目標):ねらいの品質
製造された製品:できばえの品質

当たり前品質と魅力的品質

当たり前品質

それが満たされていれば「当たり前」と評価されるが不足していれば不満を引き起こす品質特性をいう

魅力的品質

それが満たされてれば「満足」を与えられるが、不足していても仕方が無いと受け取れる品質特性をいう

サービスの品質と仕事の品質

サービスも仕事も「品質の視点」で評価することが出来る。仕事の品質は「QCD」が出来ているかともいえる。
例えば「サービスの品質」を分解した場合、重要な「基本サービス品質」は正確性・迅速性・柔軟性・共感性・安心感・好印象の6つで捉えられる。

顧客満足と顧客価値

顧客は限られた予算・知識・時間の範囲内で最大限に価値のある製品を選ぼうとするために、期待された価値(顧客価値)に十分答えたものならば満足(顧客満足)する。

社会的品質

メーカーと顧客以外の第3者に製品やサービスが与える「迷惑の程度」をいう

維持・管理と改善

技術を維持・管理していく中で、発生する異常に対し原因追求と根本的な再発防止策をとる。それらを基礎とし、一段と高い水準を目標にして水準を引き上げていくのが改善。

維持管理 → 改善(向上) → 維持管理 → 改善(向上) →・・・

また、組織的に適切な穂違法で「PDCA」をまわし継続的に推進される改善活動を「継続的改善」という。

PDCA、SDCA、PDCAS

PDCA

P(Plan):計画 → D(Do):実施 → C(Check):点検 →A(Action):処置

SDCA

S(Standard):標準 → D(Do):実施 → C(Check):点検 →A(Action):処置

PDCAS

P(Plan):計画 → D(Do):実施 → C(Check):点検 →A(Action):処置 → S(Standard):標準

問題と課題の違い

問題:目指す目的と現状のギャップがあり、解決するべき状態
課題:ギャップを埋めて目的を達成するための方法

QCストーリー

問題解決型QCストーリー

トラブルが起きている時にその原因に迫って対策を講じ解決する手順

  1. テーマの選定
  2. 目標の設定
  3. 推進計画立案
  4. 現状把握と分析
  5. 対策の立案
  6. 実施
  7. 結果の確認
  8. 歯止め
  9. 反省と今後の計画立案
課題達成型QCストーリー

トラブルの原因を問題にせず、仕事のやり方や装置を新たに設計して課題達成する手順

  1. テーマの選定
  2. 課題の明確化と目標の設定
  3. 方策の立案
  4. 最適策の追求
  5. 最適策の実施
  6. 効果の確認
  7. 歯止め
  8. 反省と今後の計画立案

結果の保証とプロセスによる保証

品質保証は完成品としての「結果の保証」だけでなく、製品になるまでのプロセスにおいても正しい製造工程を経て完成品に至ったという「プロセスの保証」も求められる。また、それらを行うために、出荷検査記録だけでなく、受入れ、工程の管理、製品検査などの記録が正しく残されていることが必要。

保証と補償

保証:「必ずこれこれをする」ということを将来に向けて請け負う(約束する)こと
補償:損失の穴埋めをすること

品質機能展開(QFD)

英語:QFD(Quality Function Deployment)
目的:品質機能展開とは、顧客に満足が得られる設計品質を設定し、その設計の意図を製造工程まで展開すること

品質機能展開表には

市場の声を言語情報で整理した「要求品質展開表」。製品に関する技術的な特性を展開した「品質特性展開表」。要求品質展開表と品質特性展開表の二元表「品質表」がある。

品質保証体系図

製品企画から販売・サービスに至るまでにどのように品質を実現・保証していくかを明確にするためにその「保証業務」と「保証責任者」を明確に定めた体系図。

DRとトラブル予測(FMEA、FTA)

DR:デザインレビュー(設計審査会)
製品企画→基本設計→試作→詳細設計→試作→量産のプロセスの中でポイント毎に関係者が集合し満たすべき項目をそれぞれの観点から評価し、基準を超えていることを確認してから次のステップへ進む方法。目的は後工程からの手戻りとされる。

FMEA:故障モードとその影響の解析

ボトムアップ手法。設計の不完全や潜在的な欠点を発見するために構成要素の故障モードとその上位アイテムへの影響を解析する技法。

FTA:フォルトツリー解析
トップダウン手法

品質保証のプロセス、保証の網(QAネットワーク)

QAネットワーク:品質保証網品質ネットワーク
英語:Qality Assurance Network
製品の品質を保証するため、製造工程で発生する不具合を予測し、後工程へ不具合品の流れない工程を作る。
サービス態勢を整備し、消費者にどこでもサービスできるようネットワークを形成したもの。

品質ライフサイクル全体での品質保証

顧客の要求品質はもちろんのこと、顧客ニーズを先取りした魅力品質の提供を通じ製品のライフサイクル全体における顧客満足の向上を狙い、企画・設計・製造・アフターサービスの各工程プロセスの質の向上を品質保証活動の根幹に位置づける方法。

製品安全・環境配慮・製造物責任

DRにて品質保証の視点で配慮が必要な3つの視点

  1. 製品安全:製品が安全であること
  2. 環境配慮:環境への影響がないこと
  3. 製造物責任:製品の欠陥によって顧客の生命・身体または財産に損害を与えないこと。

市場トラブル対応・苦情とその処理

市場でのトラブル:顕在クレーム(修理・交換・値引き・解約)
潜在クレーム(顧客の胸の中にしまわれる) ※クレームに類似:苦情

クレーム対策

クレーム情報のフィードバックシステムの確立が必要情報の質とスピードが要求されるために、製造工程にさかのぼりロットや製品を追跡できる仕組みが必要。

プロセス(工程)の考え方

インプットをアウトプットに変換する。相互に関連する。または、相互に作用する一連の活動

作業標準書

ダレがやっても同じ結果が出るように、人の動作・機械操作の手順を定めたもの。決まったフォームはないが「作業手順・注意箇所・理由」の3項目は必要になる。

QC工程図・フローチャート
QC工程図は、工程順に各工程での検査・確認内容が書かれたもの。

工程異常の考え方と、その発見・処置

工程異常が発見された場合

  1. 以上原因を取り除き
  2. 工程を正常な状態へ戻す
  3. 異常生産と正状生産のものが後工程に流れず、混在しないよう明確な識別を行なう
  4. 再発防止の歯止めを行なう
  5. 報告

工程能力調査・工程解析

工程能力調査:工程からサンプリングし、品質特性を計測。また、規格と対比する工程能力指数を用い工程能力を推定(評価)すること。
工程解析:不良発生の原因を追究。不良を減らすため、真の原因を把握、品質向上のためのより良い条件を見つけるための手法。

検査の種類と方法

受入検査・購入検査

外部からの受入ロットを、受け入れてよいか判断するための検査

工程間(中間)検査

工場内の半製品を工程間で受け渡す際の検査。作業者による「自主検査」あり。

最終検査・出荷検査

出来上がった製品が要求事項を満足しているかを判定するための検査。梱包条件のチェックも必要。

検査の種類と方法

全数検査
ロット内すべての検査単位を検査

無試験検査・間接検査

品質情報・技術情報に基づいてサンプルの検査を省略する検査

抜取検査

検査ロットからあらかじめ定められた「抜取検査方式」でサンプルを抜取り、結果を「ロット判定基準」と比較しロットの合否を判定する検査

官能検査

人間の感覚を用いて品質特性を評価し、判定基準と照合して判定を下す検査

計測の基本・管理

製品の特性を計測するために、

  1. 検査に必要な計測機器・設備・限定見本を選定する
  2. 計測機器の接続方法及び検査に用いる字愚答の準備
  3. 計測機器の点検
  4. 計測機器・設備を接続・設定し、校正を行なう。

測定誤差の評価

データは母集団からのサンプル測定で得られるが、「測定誤差」を伴っている。測定誤差を小さくするためには測定器や測定方法を検討し「日常の管理」を行なうことが大切である。
また、測定誤差には「偏り」と「ばらつき」がある。

官能検査・感性品質
官能検査:検査には測定機器以外に色や傷などのような五感に依存する検査を行なう
慣性品質:人の感情に訴える品質

品質経営の要素(方針管理)

方針の展開とすり合わせ。経営層トップからの方針:詳細に示されない

方針の展開

トップから担当者レベルまで方針がおろされるまでに、具体的に・詳細にブレークダウンする。

方針のする合わせ

方針の展開は上から下への一方的な指示ではなく、意見交換により両者が納得できる合意形成過程を経ることによりまとまっていく。

方針・目標・方策
方針:3~5年の中期計画に使用
目標:方針達成のために6ヶ月~1年の期間計画に使用
方策:毎日~1ヶ月の期間目標を達成するための日常の実施達成度の進捗管理に使用

方針管理

経営方針に基づいて「中長期計画」や「短期計画」を効果的・効率的に達成するために組織全体の協力で行なう活動。
※日本の品質管理の特徴でもある

方針の達成度評価と反省

方針管理の最終段階で達成状況の評価を行なう

業務分掌、責任と権限

職務分掌規程(職務分掌表)は、組織において、それぞれの職務が果たすべき責任や責務を果たす上で必要な権限を明確にするため役割を整理・分配しそれぞれの仕事内容や権限・責任の範囲などを定義し明文化している。

管理点と点検点、管理項目一覧表

管理項目:製品の品質を保持するために管理の対象とした項目を指す。
管理点:結果系の項目
点検点:要因系の項目
結果の異常があり、予想外に外れた場合、要因系をさかのぼってアクションを取る。
結果系に関する管理項目を主とし、未然防止には点検項目を使った要因系のチェック・管理が大切

管理項目:管理図など
点検項目:チェックリスト項目など

異常とその処置

異常:安定状態からの逸脱 その処置として

  1. 以上原因を取り除き
  2. 工程を正常な状態へ戻す
  3. 異常生産と正状生産のものが後工程に流れず、混在しないよう明確な識別を行なう
  4. 再発防止の歯止めを行なう
  5. 報告 ※「工程異常の考え方と、その発見・処置」と同じ

変化点とその管理

製造現場の不良の多くは、製造条件を変更した時。
4M:人(Man)、設備(Machine)、材料(Material)、方法(Method)
初期流動監視:4M変更及び生産立ち上がり、再稼働も行う必要がある。
※5M:測定(Measure)

標準化の目的・意義・考え方

標準化:あらかじめ材料や部品を決め、手順を一定に定めておくこと

社内標準化とその進め方

標準化活動

活動全体の効率化を目指すもの。安定した品質の製品を作るために繰り返して行う作業方法などを示した社内規則・社内標準を作成する活動

工業標準化

適正で合理的な工業標準を定め、促進することにより品質の改善、生産性向上、取引の単純公正化、公共の福祉増進に寄与する。

国際標準化

製品の品質、性能、安全性、寸法、試験方法などに関する国際的な取り決めのこと。経済活動が国内貿易で完結せず国際貿易に依存するようになったことの必然的結果。

品質マネジメントの8原則

  1. 顧客重視
  2. リーダーシップ
  3. 人々の参画
  4. プロセスアプローチ
  5. .マネジメントへのシスムアプローチ
  6. 継続的改善
  7. 意思決定への事実の基づくアプローチ
  8. 供給者との互恵関係 ※互恵関係:互いに利益を得る、または利益を与え合う関係のこと。

品質教育とその体系

品質管理の4M及び5Mにおいて「人」はもっとも重要であり、教育訓練は階層・機能別に行う事が望ましい。また、日常業務を通じ「OJT(On the Job Training:職場内教育)」を行う。

ISO9001

国際標準化機構が定めた「品質マネジメントシステム」。QMS(Quality Management System)とも呼ばれる

良い製品・サービスを提供し、顧客満足を得る事を目指し社内にQMSを導入する。
導入・運用の過程で、社外審査機関の助けを借りて認証を受けたり定期的な外部監査を受ける
などをして継続的改善を実現することができる。

QC7つ道具

1.パレート図:沢山ある問題点から真の問題を把握
※重要な現象や原因をはっきり示してくれる

2.特性要因図:要因を拾い上げて整理する
※特定の結果と原因系の関係を系統的に整理する道具

3.チェックシート:簡単にデータを取ったり漏れを防ぐ

4.ヒストグラム:分布の姿を把握、規格との対比
ヒストグラムの作り方

  1. データを集める
  2. 最大値と最小値を探す
  3. 区間の幅を決める
  4. 区間の境界線を決める
  5. 区間の中心値を求める
  6. 度数表を作る
  7. ヒストグラムを作成する

5.散布図:対になった2組のデータの関係を掴む
※2つの変数を横軸と縦軸とし、変数間の関連(傾向)を調べるのに使用する

6.グラフ:データを目で眺められるようにする
7.管理図:工程が安定状態にあるかどうか調べる

ヒストグラムの読み方

一般型とは、重要な要因が管理されているときに出来る分布、ふた山型とは、山が2つある場合で、異なる集団が混合しているときに出来る分布、離れ小島型とは、材料などの一部に異種のものが混入しているときなどに出来る分布、絶壁型とは、規格値を飛び出したものがあるためにその部分を選別して取り除きたいときなどに出来る分布、歯抜け型とは、測定のまずさやヒストグラムを書くときの区間分けのやり方が適切ではないときに出来る分布。

新QC7つ道具

1.親和図法

言語データを、グループ分けして、「整理」、「分類」、「体系化」する方法。
問題の「親和性」や「構造」を整理することができる。

2.連関図法
原因と結果、目的と手段などが絡み合った問題について、その関係を論理的に「繫いでいく」ことにより、問題を解明する方法。問題の因果関係を明らかにすることができる。

3.系統図法
目的と手段を系統づけて対策を整理する方法。

4.マトリックス図法
「系統図法」によって展開した方策の重みづけや役割分担などを決めるのに使用される方法。
2つの要素を「行」と「列」に並べて、その対応関係を明確にすることができる。

5.アローダイアグラム
問題の解決の合、「各作業の関係」と「日程のつながり」を明確にする方法。

6.PDPC法
目標達成までの不測の事態に対応した代替案を明確にする方法。
事前に結果を予測して、プロセスの進行をできるだけ望ましい方向に導く。

7.マトリックスデータ解析法
2つ以上のデータを解析することにより傾向が一目でわかる方法。
問題の整理や解決の糸口を探すことができる。
以上です。

※この「QC検定3級対策」記事は二部構成です。併せて「QC検定3級対策。基本計算のまとめ」もご覧ください。

 

2018年度版のQC検定3級対策書籍

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